跳過噴涂車間，接下來筆者參觀的是總裝車間。相信大多數讀者應該知道，總裝車間顧名思義就是最后車輛組裝下線的地方。這里占地5.9萬平方米，是四大車間中最大的。與焊裝車間擁有相同的生產速率，為30輛/小時。可滿足CMA平臺下領克02和領克03以及未來更多CMA平臺車型的多車型共線生產。

 總裝車間內已完成噴漆的車身總成。所有車身關鍵部位都覆蓋磁性襯布保護已防刮傷。

　　總裝車間的“科幻感”相比焊裝車間會低一些，裝配工人的身影多起來。剛步入總裝車間，已能看到總裝線上一輛輛完成度很高的車身有待進步組裝。由于這里的車身已經在噴涂車間完成上漆，因此在關鍵易損傷部位覆蓋有磁性襯布以防漆面劃傷。

 正在掃碼檢查配置清單的工作人員

　　每輛車身發動機蓋板處均貼有一份帶條形碼的配置清單，這里展示的是待組裝車輛的具體配置。裝配工人至需要掃碼便可了解車輛是否有漏裝零件的情況。待組裝車輛的零配件則由兩旁的AGV小車運送至安裝工位。裝配工人則根據具體車型配置按需裝配。

 正在對擋風玻璃進行涂膠作業的ABB機器人

　　總裝線上能看到為領克02前后風擋玻璃進行涂膠的ABB機器人。機器人負責精確控制風擋玻璃的位置，而上方的供膠站則精確在相應位置進行涂膠。其效率和精度都自然是人工涂膠所無法比擬的。

　　扭矩監控-底盤擰緊防錯系統則是總裝車間人性化的體現之一。總裝車間所有的緊固操作均使用高精度Atls電動工具實現。最值得一提的是在涉及安全的車輪緊固方面，使用的是沃爾沃與Atlas聯合開發的SJC（Screw Joint Control）扭矩防錯系統。具備實時扭矩上傳、防錯圣光提示防呆停線報警功能，可滿足車間高柔性、高節拍、高質量生產的運行。

 總裝車間采用了Atlas的扭矩監控-底盤擰緊防錯系統

　　之所以稱其人性化，不僅是因為該系統提高了裝配質量，還節省了裝配工人的工作強度和出錯概率，避免重復和低質勞動。

　　整個總裝車間還使用289把電動工具進行裝配，極大降低車間噪音。車間助力手及平衡吊共計48個，所有重物提取均有助力設備輔助，改善員工環境。扭矩緊固作業采用沃爾沃標準，使用反作用力臂，避免對員工造成傷害。同時這一切舉措也進一步保證領克02每一個緊固件每一刻螺絲的緊固扭矩的一致性，即人性化、也對品控有極大幫助。這也是領克總裝車間追求人機工程的體現。

 為降低員工勞損程度而為車身設置的升降臺，不但更加人性化、也降低了裝配工人出錯的概率。

　　總裝線上用于承載車身的剪叉式升降機同樣是人性化的體現。升降機可以將車身固定在最適合裝配的高度，最大限度避免裝配工人進行彎腰等非常規姿勢下的操作，可以說為員工的工作健康環境考慮達到了極致。

 總裝車間內專門為未來領克02/03 PHEV插電混合動力車型預留的工位。目前暫時還未啟用。

　　在總裝線的末端筆者還發現了專門為插電式混合動力PHEV車型所預留的專用工位。說明未來采用成熟新能源技術的插電混動版的領克02乃至03也勢必將面向市場。當然目前PHEV車型還未投入生產，想擁抱新能源的準車主還得耐心等待一段時間。不過，我們現在也有來自臺州工廠的領克01 PHEV可供選擇了。

　　在總裝線的最后，當然就是一輛輛組裝并完成最后包括四輪定位、大燈檢測、側滑、轉鼓測試、駕駛員輔助、雨淋等測試后，最終交由工作人員進行整體質量評估，合格后方才正式下線并等待交付之焦急等待的準車主手中。

　　盡管相對焊裝車間，總裝車間的工作人員要多不少，但不代表自動化和先進技術有所區別。總裝車間依舊擁有極高的自動化程度，高度的自動化保證了車輛在生產過程中的品控，而且也更人性化，降低了員工的勞動強度和出錯概率。

　　而高度自動化本身就是一個雙贏的良性循環過程，員工的勞動強度和安全得到保障，則在裝配過程中發生誤差的幾率則更低。因此無論對最終交付產品的客戶還是在一線生產中辛苦勞作的員工都是有百利的。

　　領克張家口工廠無疑是筆者參觀過最先進的汽車工廠之一。而且不像許多工廠參觀過程對拍照和參觀區域有嚴格的限制，領克工廠的開放區域非常大。不吹不黑地說，基本全透明的參觀過程中展現了領克對生產工藝的自信，也大大增強了筆者對最終產品品質的信心。相信看到這里，那些原本可能還對領克02有些猶豫的準車主，大概已經下定決心要前往4S店交定金了吧？

　　不過在您最后準備購車前，也許下一頁中的這些根據我們和領克的多方面溝通得知的信息是您可能會關注的。